汽车轮毂输送线是连接铸造、机加工、涂装、检测、装配等环节的“工业血管”，其设计需满足不同工艺的严苛要求：
上游制造： 轮毂制造环节根据工艺阶段选用不同设备：铸造段采用重型辊道应对高温毛坯；机加工段使用包胶辊道防划伤；涂装段则依赖摩擦辊输送线实现全程无接触输送，确保漆面零损伤。
下游装配： 在整车厂，V型辊道是轮毂仓库排序缓存的核心；在总装线上，它负责精确定位供装配。同时，AMR正逐步替代部分刚性输送线，为柔性生产提供配送支持。
在第三方物流与售后市场，轮毂型号繁杂（海量SKU），其分拣中心的输送系统需与WMS深度融合，实现自动化分拣、打包与出库。该系统通常集成辊道线、皮带线，并配备分流器及条码/RFID识别设备，以实现高效精准的物流分拨。
未来发展趋势
轮毂输送系统正经历深刻变革，其角色将从单一的传送设备演进为融合智能、柔性及可持续特性的综合解决方案。
1. 智能与数字融合
系统级监控与优化成为可能。通过构建输送线的数字孪生体，实现虚实同步映射，支持远程运维、故障预判及系统仿真，极大提升运行连续性。
集成视觉识别技术，自动完成轮毂型号判别、缺陷检测与装配状态确认，实现全流程质量可追溯。
依托大数据与AI分析，对关键部件进行实时状态监测与健康度评估，推动维护模式从“事后修复”转向“事前预警”。
2. 柔性制造协同
AMR/AGV广泛应用推动产线物流向柔性化升级。其可动态调整输送路径，轻松适配多车型混线生产和线体布局变更，实现“货至人”精准配送。
模块化可重构输送单元逐渐普及，通过标准化接口实现快速组合与调整，满足不同规格轮毂的共线生产需求。
3. 人机协同作业
在装配环节，协作机器人与输送系统深度融合。V型辊道负责精确定位，机器人辅助或完成抓取与装配动作，在降低劳动强度的同时提高作业精度与节拍一致性。
4. 绿色低碳发展
能量回馈技术在启停频繁的输送段广泛应用，将制动能量转化为电能回用，降低系统能耗。
采用高效电机、变频控制及待机休眠策略实现系统节能。
通过低噪音组件与阻尼技术的应用，改善工作环境，减少噪声污染。
5. 模块化与标准化
设备供应商致力于推出标准接口与模块化组件，以降低设计、维护与改造成本，缩短项目周期，提升系统可扩展性与兼容性。