作为汽车智能制造与精益物流的集大成者，轮胎轮毂输送线的进化之路，始终与汽车产业朝向自动化、柔性化、智能化及绿色化的转型同频共振。
轮胎轮毂装配已实现从人工到高度自动化与机器人深度融合的跨越。传统依赖人力的抓取、搬运、对准和拧紧作业，现已由机器人自动装配站作为标配方案全面接管，并辅以视觉导引系统保障定位精度。与此同时，产线物流环节也迎来升级：AGV/AMR柔性小车取代传统输送设备，实现物料从仓库到工位的精准、按需配送；自动化立体仓库则通过与制造执行系统（MES）集成，智能化地完成物料的存储、排序与呼叫，共同构建起一个高效、智能的装配生态。
近年来最深刻的变革在于，输送线完成了从机械传动机构向智能数据枢纽的价值跃迁。它通过集成SCADA、IoT及各类传感器，实时采集设备、物料与工艺的海量数据。以此为基础，数字孪生技术在虚拟空间中映射实体系统，服务于全生命周期的模拟与优化。而人工智能则驱动价值创造：机器视觉严把质量关，算法模型动态优化生产节拍，更基于数据实现预测性维护，从根本上保障生产的连续性、高质量与高效率。
当今汽车市场的多样化需求，对输送线提出了终极考题：一条线要能像“变形金刚”一样，随时适应各种车型的混流生产。为此，输送线进化出了两大“超能力”：一是“智慧大脑”（控制系统）可通过软件一键切换模式，精准服务不同规格的轮胎装配；二是“敏捷身躯”（滑板式输送系统），每个承载车身的滑板都像一辆自主行驶的智能小车，自行决定“怎么走、去哪停”，让整个生产布局摆脱了束缚，实现了极致的灵活与高效。
在高度自动化的背景下，人的价值依然居于核心地位。技术发展的焦点从替代人力转向赋能于人，致力于打造更安全、高效的人机协作环境。这体现在：通过人机工程学设计，运用可调升降台、助力机械臂等设备，最大限度降低操作者的物理负荷与职业损伤；同时，借助AR（增强现实）技术，为维护人员叠加虚拟信息（如图纸、指引），极大提升其诊断效率与技能传承速度，将人的智慧聚焦于更高价值的决策与创新活动。
绿色节能与可持续发展
能源管理： 输送线电机采用更高能效的型号，并配备变频器，在空载或低负载时自动降低运行速度，节省电能。
低摩擦与免维护设计： 采用低摩擦系数的导轨和材料，减少润滑剂的使用，降低能耗和维护成本。
材料选择： 更多使用可回收材料和环保涂料。
近年来，轮胎轮毂输送技术经历了从机械化、自动化向数字化与智能化的深刻变革。这一演进过程彻底重塑了输送系统的本质——它已从简单的物料传送装置，发展成为融合精密机械、智能控制、先进算法与大数据分析于一体的综合性智能平台。这一转型的根本动力，源于汽车制造业对极致生产效率、产品质量、高度生产柔性以及严格成本控制不断提升的严格要求。展望未来，输送系统将突破传统线性生产模式的局限，演进为具备自主决策能力的柔性化、智能化、可重构的现代化生产网络。